ポルシェには、クラシックモデルを専門に扱う「ポルシェ クラシック」と呼ばれる部門があり、希少なクラシックカーの愛好家のために、現在、約52,000点のパーツを揃えている。そして何らかのスペアパーツの在庫が、少なくなったり在庫切れになると、オリジナルのツールを使って複製を行なっている。

クラシックカーにとって「スペアパーツ入手不可」という言葉は即座に問題を引き起こす。最悪の場合、車が動かなくなってしまう可能性すら生じるからで、そのために大量かつ多品種のパーツの確保を行なっているわけだ。

しかし、非常に限られた数のみ必要とされるパーツの供給を確保することは、ポルシェ クラシックのエキスパートにとっても難しい課題となっている。少量しか生産しないパーツのために、そのパーツを作成するのに必要となる、金型等の新しいツールを用意するというのは、極めて非効率であるからだ。

そのため、ポルシェ クラシックでは、常に幅広い製造方法を検討。そして今回、ひとつの解決策として採用されることになったのが、3Dプリンターを活用だった。

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今や3Dプリンターを使った追加製造プロセスの品質は非常に高くなっていて、一般的にコストも低下している。つまり少量生産の場合は、この製造形態が経済的な代替案となるわけだ。また生産されるパーツは技術的にも外観的にも高いクォリティを持ち、オリジナルの仕様を完璧かつ忠実に再現できるまでに至っている。

たとえば、ポルシェ959のクラッチのリリースレバーは、現在入手不可能となっている。このねずみ鋳鉄製のコンポーネントは、非常に高い品質要件を満たす必要があるが、959はわずか292台しか生産されなかった車両。需要はほんのわずかだ。そこで検討に値する唯一の製造方法として考えられたのが、レーザー溶融法だった。

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リリースレバーを製造するためには、まずコンピュータ処理によって厚さ0.1mm以下の粉末工具鋼の層で処理プレートを覆う。そして、不活性ガスの中で高エネルギーのライトビームを照射することにより、希望する場所で粉末を溶融させ、スチール層を作り出す。こうして一層ずつ、完全な3次元コンポーネントを製造する。

プリントされたリリースレバーは、3トン近い負荷をかけた圧力試験と、内部欠陥を調べる断層撮影法による検査を実施。それらをクリアしたら、最後に、テスト車両に取り付けられたレバーを用いた実地試験と徹底的な走行試験で、コンポーネントの完璧な品質と機能が確認されることになる。

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その他にも、現在ポルシェでは、3Dプリントを使って8つのパーツを製造中とのこと。具体的には、レーザー溶融法を用いて製造されるスチールおよび合金製のパーツと、SLSプリンターを用いて製造される樹脂製コンポーネントだ。

「SLS」は「レーザー焼結法」の略。これは融点の直前まで材料を加熱し、残余エネルギーとレーザーで、目的とする箇所の樹脂粉末を溶解するという方法だ。全パーツとも、オリジナルパーツより高い品質要件をクリアするとともに、寸法と嵌め合いの精度、オイル、燃料、酸、光への耐性も確保される。

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ポルシェ クラシックでは、さらに20のコンポーネントの製造についても、3Dプリントが適切であるかどうか、試験している最中だという。コンポーネントの3次元デザインデータや3Dスキャンがあれば、製造を開始するための十分な基礎となるというのは、この製法の大きなメリットだ。また、必要に応じて、注文があり次第コンポーネントを製造できるので、ツールと保管コストの節約にもなる。

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